近日，内燃机燃烧学专家、天津大学机械工程学院姚春德教授，受邀对赛力斯第五代超级增程系统来进行了深度拆解与实地探访。深耕领域四十余年的姚教授指出：“在发动机的评价体系里，燃烧状态是衡量其效率与品质最核心的标尺。赛力斯动力提出的‘黄金燃烧’概念，指向的正是发动机燃烧充分、高效清洁的理想状态。它不单单是一个技术目标，更代表了一套全新的性能评估维度。”
通过实地剖析发现，“黄金燃烧”这一理想状态的实现，并非依赖单一技术的突破，而是植根于一套完整的技术体系，并通过人机一体化智能系统使其得以精准、稳定地量产落地。
在拆解现场，姚春德教授关切了发动机燃烧室的状态，他指出：“这台发动机是刚刚从一台跑完了5万公里的整车上拆解下来的，活塞表面和节气门依然呈现亮黄色，积碳控制水平很出色。这直观印证了其燃烧组织的充分与高效，是‘黄金燃烧’理念在物理形态上的直接体现。”
在了解整套系统后，姚春德教授分析道：“赛力斯第五代超级增程系统之所以能够接近‘黄金燃烧’，重点是其结构设计、燃烧系统与循环技术之间实现了深度的‘黄金匹配’。这种源自顶层的系统协同，是成就其高集成、高效率、高静谧特质的内在逻辑。”
高集成是性能卓越的架构前提。该发动机从设计源头便定义为增程专用，围绕高效发电进行全局优化，实现了机械、热力、电控系统的深层次地融合。这种高度集成让各项先进的技术产生“1+12”的协同效应，为“黄金燃烧”奠定了工程根基。
高效率的核心在于燃烧系统的精细优化。系统采用350bar缸内高压直喷技术，配合高滚流进气道设计，实现油气快速均匀混合。其创新性地运用了长行程结构与米勒循环的组合策略，将几何压缩比提升至16.5，并通过米勒循环智能控制实际压缩过程，在抑制爆震的同时大幅度提高膨胀比，使燃料能量得到更充分的利用。高达30%的EGR率则大大降低了泵气损失与氮氧化物排放。
高静谧性得益于系统性的NVH工程。为实现增程器“无感介入”，赛力斯进行了全链路精密调校。这台增程专用发动机采用了一体式凸轮轴箱结构、无裙式短缸体等强化刚性、优化NVH的设计，从源头抑制振动，确保了增程器在工作时，车内的噪音与振动被控制在极低水平，实现了平顺、静谧的启停与运行体验。
参观赛力斯动力智能总装工厂时，姚春德教授强调：“全自动化生产线与数字孪生系统，从根本上保障了产品的一致性。这是‘黄金燃烧’能从技术概念走向批量量产的关键保障。”这座工厂是“黄金燃烧”基因得以精准、稳定表达的“孵化器”。
该工厂以“高智能、高质量”的制造体系为核心。生产线台机器人，实现关键工序100%自动化，61台AGV确保物料精准无人配送，L3级数字孪生系统则对产线进行实时同步与仿真，为工艺优化提供精准数字基础。
质量保障贯穿制造全程。在影响密封性的环节，机器人自动涂胶配合等离子清洁与AI视觉检测，确保万无一失。总成冷试台架集成24项性能测试与7个NVH专项测点，通过荧光检漏与高灵敏度传感器，对每台发动机的密封性、噪音振动进行严苛筛查。
从物料自动配送到人员资质联网管理，无数细节共同构建了一个精密、稳健的制造生态。正是这座智能工厂，将高效率的理论值转化为每台发动机的实测性能，将极致静谧的设计目标转化为用户的实际驾乘感受。
通过此次深度拆解与工厂探访可以清晰看到，赛力斯第五代超级增程系统展现的，是一种追求极致性能的系统工程思维。其技术路径并非追求单一参数的突出，而是致力于实现从结构设计、燃烧系统与循环技术的“黄金匹配”。
赛力斯第五代超级增程系统，将“黄金燃烧”从一个概念转化为可量化、可制造、可接近的技术目标。这标志着赛力斯动力已建立起从设计到制造的系统性能力，为增程技术的迭代演进与使用者真实的体验的升级优化，提供了可复用的工程范例与可落地的实践路径。
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